La production des anches nécessite des opérations complexes qui s’étalent sur plusieurs années. Plusieurs corps de métiers sont appelés à intervenir au long de ce processus. Tous les roseaux n’ont pas les qualités d’élasticité les rendant aptes à vibrer à de très hautes fréquences Seule l’arundo donax présente ces propriétés. Ce roseau de la famille des monocotylédones est une plante graminée connue sous le nom de canne de Provence. C’est dans le Var que poussent les cannes de meilleure qualité.
À un an, la hauteur et le diamètre du roseau sont définitifs. La deuxième année, c’est l’intérieur du roseau qui grossit et se solidifie. C’est à la même période que la tige se couvre d’un verni naturel. Les cannes sont alors prêtes à être coupées. Inutile de les laisser plus longtemps en terre, car devenue trop rigides, elles produiraient des anches trop « dures. » Cette croissance rapide et limitée dans le temps explique également la difficulté à produire des anches de grande taille (baryton, clarinette contrebasse, etc.).
Les cannes sont récoltées à la main, en hiver en période de lune décroissante, moment de la fin des montées de sève. Les cannes sont alors coupées et débarrassées des branchettes et parties inutilisables. Sur les 6 m que mesure une canne, seulement 1,2 m sera utilisé pour la conception des anches, le reste sera recyclé.
Vient alors la période de « soleillage », s’étalant de trois à quatre semaines, qui donne au roseau sa texture et sa teinte dorée si particulière. Les cannes sont enfin mises à sécher dans des entrepôts pour une durée de deux ans. Afin de faciliter la circulation de l’air entre les bottes de cannes, celles-ci sont croisées. Pour s’assurer de la parfaite élasticité des futures anches, le séchage est entièrement naturel.
Au sortir de ces deux années, le processus de fabrication reprend. Il faut tout d’abord débiter les roseaux de nœud en nœud, puis les calibrer afin de déterminer quelles anches seront fabriquées selon les morceaux obtenus. Ces tubes de canne sont coupés en quatre. Un quart de tube représente la matière pour deux ou trois anches. Ces quarts de tubes sont sciés en fonction de la longueur de l’anche que l’on désire fabriquer. Ils sont débarrassés des impuretés à l’aide d’une machine vibrante.
Le stade suivant consiste à réaliser la table de l’anche (la partie plane reposant sur le bec). Cette opération de fraisage est réalisée à l’aide d’une machine équipée d’outils diamant capables de traiter la surface avec une précision d’1/100e de millimètre (10 µm). L’anche peut maintenant être taillée pour lui donner sa forme conique. Une biseauteuse d’une précision extrême la rabotera ensuite.
À ce stade, un contrôle est réalisé sur les épaisseurs de l’anche aux différents points de sa courbe afin de vérifier sa conformité au modèle.
On donne enfin à l’anche sa forme définitive en taillant son extrémité en arrondi.
Les anches sont ensuites sélectionnées en fonction de leur force. Un programme électronique sophistiqué détermine avec précision cette force par la façon dont l’anche réagit à l’hygrométrie et mesure ainsi sa flexibilité avec une précision équivalente au dixième de force.
Une fois la force et la marque du fabriquant apposés sur l’anche, une autre série de tests est effectuée par des musiciens pour en contrôler la conformité ainsi que les qualités acoustiques et musicales.
C’est maintenant le temps du conditionnement et de la commercialisation.
Un très grand merci à la société Vandoren pour nous avoir permis d'utiliser leur documentation